Beim Eislinger Unternehmen Hinterkopf steht das Thema Nachhaltigkeit seit langem auf der Agenda. Der Hersteller von Linien und Maschinen für die hochvolumige Produktion von Aerosoldosen, Tuben, Flaschen oder anderen Rundkörpern aus Aluminium und Kunststoff setzt dabei auf innovative Fertigungstechnologien, die zudem in der Lage sind, energieeffizient und ressourcensparend zu produzieren und dennoch heutigen Kundenwünschen entsprechen.

Beispielsweise sind die Losgrößen der Aufträge deutlich gesunken. Zwar werden über einen gesamten Produktzyklus gesehen weiterhin in etwa gleich viele Einheiten produziert. Doch teilt sich diese Menge in mehrere kleine Lose auf. Der Inhalt der Produkte bleibt dabei identisch, allein die Dekoration der Verpackung ändert sich. „In allen klassischen analogen Druckverfahren ziehen diese häufigeren Wechsel einen finanziellen Mehraufwand nach sich. Gleichzeitig wird Produktion weniger nachhaltig“, sagt Alexander Hinterkopf, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens. Denn bereits die Herstellung der Druckplatten verursacht hohe Kosten. Hinzu kommen Stillstände durch Rüstzeiten oder zeit-, kosten- und energieintensive Aufheizphasen. Je häufiger Plattenwechsel notwendig sind, desto stärker machen sich diese Faktoren auf allen Ebenen bemerkbar.

Geringer Energieverbrauch, kein Ausschuss und perfekte Druckergebnisse

Der beim Analogdruck unvermeidbare Ausschuss beim Anfahren der Produktion ist nicht nur ein weiterer Kostentreiber, sondern verursacht auch eine immense Ressourcenverschwendung. „Je nach Verfahren und Maschine sind die ersten 200 bis 500 Dosen nicht für den Verkauf geeignet. Bei kleineren Losen macht sich das natürlich stärker bemerkbar, als bei der Produktion von einer Million Einheiten am Stück“, erklärt Hinterkopf.

Mit der Digitaldruckmaschine D240 hat Hinterkopf bereits vor zehn Jahren als erster Maschinenbauer weltweit eine Alternative für diese Herausforderungen vorgestellt. Seit kurzem ist mit der D240.2 die zweite Generation der innovativen Drucktechnik auf dem Markt. Gegenüber der ersten Variante druckt sie mit Sieben-Farben-Technik (CMYK + OGV). „Der Farbraum der Maschine ist größer als das Pantone-Spektrum“, betont Hinterkopf. Die Farben trocknen mit einem LEDgestützten System, das nur etwa ein Zehntel der Energie konventioneller Trockensysteme benötigt.

Da beim Digitaldruck keine physikalischen Druckvorlagen benötigt werden, geht der Verpackungsentwurf direkt vom Rechner an die Maschine. Rüstzeiten und stromintensive Aufheizphasen gibt es keine. Das spart Zeit, Geld und erleichtert die Wiederholung von Aufträgen. Die Produktion von saisonalen oder punktuellen Sondereditionen kostet dabei kaum mehr, als die Fertigung einer großen Charge. Vor allem aber: Der Druck ist von der ersten bis zur letzten Verpackung perfekt. Ausschuss gibt es weder beim Anfahren noch später durch Abnutzung von Druckplatten. Dies macht die Herstellung kleinster Losgrößen wirtschaftlich. Zudem kann so die Bestellmenge punktgenau produziert werden. Kostentreibende Unter- oder Überproduktionen lassen sich mit der D240-Familie vermeiden, was den Ressourcenverbrauch ebenfalls senkt.

Die digitale Drucktechnik von Hinterkopf zeigt, dass sich Nachhaltigkeitsziele und Wirtschaftlichkeit nicht widersprechen müssen. Im Gegenteil: Moderne Fertigungstechnologie ist in der Lage, beide Bereiche zu vereinen. „Eine wirklich nachhaltige Fertigung kann sich nur dann durchsetzen, wenn die Produkte auch bei weniger Materialverwendung die vom Kunden erwünschte hohe Qualität aufweisen und gleichzeitig kein Ausschuss entsteht. Wenn sich also Ökologie und Ökonomie verbinden“, bilanziert Alexander Hinterkopf.